Recycling-Maschine generiert hochwertiges Granulat aus jeder Form von Kunststoffabfall

Die Kunststoffproduktion ist – in erster Linie aus Kostengründen – daran interessiert, so wenige Produktionsabfälle wie möglich zu generieren. Um allerdings effizient in die Materiallogistik eingebaut werden zu können, müssen diese Reste granuliert werden. Die indische Maris Associates Private Limited, die die komplette Bandbreite an Polypropylen-Websäcken und flexiblen Schüttgutbehältern produziert, hat mit einer Schredder-Feeder-Extruder-Kombination der Next Generation Recyclingmaschinen GmbH sogar eine zero-scrap-Produktion realisieren können: Da die S:GRAN-Recycling-Anlage während der Verarbeitung keine Temperaturspitzen im Kunststoff erzeugt, entsteht ein gleichmäßiges Granulat. Die zwei bis drei Prozent Abfall, die bei der Kunststoffverarbeitung entstehen, lassen sich aufgrund dieser schonenden Materialverarbeitung problemlos in die Hauptproduktion zurückführen, wodurch weitere Gewinne erzielt werden können. Die gesamte Verarbeitung erfolgt dabei in nur einem Prozessschritt.

Maris folgt dem japanischen Produktionskonzept der sogenannten 5A-Arbeitsgestaltung und sichert seine schlanke Produktion durch Aussortieren, Aufräumen und Arbeitsplatzsauberkeit sowie dadurch, alle Anordnungen zur Regel zu machen und alle Punkte einzuhalten und zu verbessern. Ein Aspekt ist dabei das inhouse-Recyceln von Kunststoffabfällen, die etwa bei der Produktion von Big Bags entstehen, wodurch erhebliche Kosten eingespart werden können: Vor Inbetriebnahme der S:GRAN konnte die Firma den Abfall nur für einen Bruchteil dessen verkaufen, was das Rohmaterial kostet. Nun ist es möglich, diesen aufzubereiten und zusammen mit dem Originalmaterial für die Produktion einzusetzen. Gleichzeitig kann Platz gespart werden, da keine Lagerplätze für den verarbeiteten Abfall mehr benötigt werden.

Vermeidung von Klumpenbildung durch gleichmäßige Temperatur

„Egal ob es sich beim Eingabematerial um dickwandige Teile,  Folienmaterial wie in der LDPE-Verarbeitung oder um die Raffia-Bändchen handelt, mit denen wir etwa unsere Big Bags weben – in einem einzigen Prozessschritt zerkleinert die S:GRAN das jeweilige Kunststoffmaterial und generiert entsprechend hochwertiges Granulat zur Weiterverarbeitung“, erklärt M. V. Sivaraman, Inhaber und Geschäftsführer von Maris. Die One-Step-Technologie basiert auf einem robusten Schredder mit kleinen Schneidmessern. Über ein Förderband wird das Material in den Schneidraum transportiert, wo es zerkleinert wird. Der Feeder füttert die Extruderschnecke, in der der Kunststoffabfall schließlich erwärmt und homogenisiert wird. Ergebnis ist ein hochwertiges Granulat, das zur Weiterverarbeitung verwendet werden kann.

Die Beschickung kann sogar diskontinuierlich erfolgen, da die NGR-Steuerung alles Notwendige regelt: Im Trichter wird der Materialfüllstand regelmäßig gemessen und der Nachschub dementsprechend gesteuert. Der Schredder ist so konfiguriert, dass sich die Messer sehr langsam drehen, was zur Folge hat, dass keine Temperaturspitzen im Material entstehen können. Hohe Temperaturen im Schneidbereich würden das Material thermisch zusätzlich belasten.

Nachdem die Maschine einmal konfiguriert wurde, justiert sie sich zudem vollautomatisch selbst, unabhängig davon, ob große, dicke oder sperrige Teile verarbeitet werden. Das ist ein Grund, weshalb sich Maris, in der Nähe des Tuticorin Hafens angesiedelt, für die S:GRAN entschieden hat. Via Rezeptur-Menü-Verwaltung, die direkt auf der Steuerung sitzt, können außerdem – je nach Material und Beschaffenheit – auch vordefinierte Programme ausgewählt werden.

„Go green“-Initiative durch Wiederverwertung von Produktionsabfällen

„Um die Qualität des Granulats dauerhaft gewährleisten zu können, werden regelmäßig sowohl die mechanischen als auch die Fließeigenschaften gemessen“, erläutert Sivaraman. „Die S:GRAN verwandelt den Produktionsabfall in wertvolles Rohmaterial und ermöglicht somit nicht nur Kosteneinsparungen, sondern leistet auch einen wesentlichen Beitrag zur Ressourcenschonung und zum Umweltschutz.“

Die installierte S:GRAN verarbeitet im indischen Unternehmen jährlich mehr als 1.000 t Regranulat, welches für die Produktion von Raffia Tapes und LD Liners eingesetzt wird. Während die Raffia Tapes etwa fünf bis sieben Prozent recyceltes Material enthalten, bestehen die LD Liners sogar bis zur Hälfte aus dem neu gewonnenen Granulat. Sivaraman berichtet, dass dabei keinerlei Qualitätsunterschiede zu Produkten aus 100 Prozent Originalmaterial festgestellt werden können. Stichproben durch zerstörende Materialprüfung belegen diese Einschätzung.

Weiterer Vorteil für die indische Firma ist die Ein/Aus-Einknopfautomatik, dank der ein Neustart nach einer unvorhergesehenen Abschaltung bei gefülltem Trichter und voller Extruderschnecke in weniger als zwei Minuten möglich ist. „Da es auf dem Subkontinent häufig zu Stromausfällen kommt, sorgt diese praktische Lösung für möglichst geringe Ausfallzeiten“, so Sivaraman.

Lieferungen und Inbetriebnahmen auf allen Kontinenten

Der Einbau und die Inbetriebnahme der Recycling-Maschine erfolgen direkt beim Kunden vor Ort und nehmen etwa eine Woche in Anspruch. Zunächst liefert NGR die Maschinenkomponenten mit einem Plan für die Grobaufstellung an den Kunden. Anschließend kontrolliert und überprüft ein Techniker des österreichischen Unternehmens den Aufbau und führt Leistungstests durch. Diese erfolgen sowohl vor der Anlieferung, also noch am Hauptsitz, wie auch in Form von Abnahmetests vor Ort. Zudem werden die Mitarbeiter in der Bedienbarkeit genauestens geschult. Laut Sivaraman ist die Benutzung sehr einfach zu erlernen.

Die S:GRAN wird seit 1996 kontinuierlich weiterentwickelt. Mittlerweile sind sechs weitere Maschinenbaureihen auf dem Markt, eine siebte wird dieses Jahr noch entwickelt, um bedarfsgerechte Lösungen – je nach Kundenanforderungen – zu schaffen. Zudem sucht NGR aktiv nach allen Möglichkeiten, die Materiallogistik ihrer Kunden so zu gestalten, dass das Recyclingmaterial gleich in den Logistik-Warenstrom eingebracht werden kann. Weltweit wurden bereits über 720 Lösungen in über 70 Ländern der Welt installiert. Dank eines Fernwartungsmoduls können Kunden auf anderen Kontinenten zudem ihre Maschine jederzeit von NGR überprüfen lassen. Dazu werden Verarbeitungsparameter abgefragt und diese Daten via Internet an die Zentrale in Feldkirchen gesandt, die dann dem Kunden die notwendigen Schritte erläutert. So ist fachgerechtes Recycling bei geringen Betriebskosten gewährleistet.